¿Cuál es el proceso de la línea de producción para fabricar grandes losas de terrazo?

El proceso de la línea de producción de grandes losas de terrazo suele incluir pasos principales como la preparación de la materia prima, dosificación y mezcla, moldeado y prensado, curado y solidificación, esmerilado y pulido, así como inspección de calidad y embalaje para el almacenamiento. La siguiente es una introducción detallada:

Preparación de materia prima

Cemento: Como material aglutinante para las losas de terrazo, generalmente se selecciona cemento con un grado de alta resistencia y un rendimiento estable, como cemento Portland de grado 42,5 o superior y cemento Portland ordinario, para garantizar la resistencia y durabilidad de las losas.

Áridos: incluidos los áridos gruesos (como grava y guijarros) y los áridos finos (como arena de río). El tamaño de partícula del agregado grueso generalmente se controla entre 5 y 20 mm, y el módulo de finura del agregado fino debe estar dentro del rango de 2,3 a 3,0. El agregado debe estar duro, limpio y libre de impurezas.

Pigmentos: utilizados para dar varios colores a los tableros de terrazo, se deben seleccionar pigmentos inorgánicos u orgánicos con buena resistencia a la luz, resistencia a la intemperie y estabilidad química para garantizar que los colores no se desvanezcan fácilmente durante el uso.

Agua: Utilice agua limpia del grifo o agua potable calificada y evite el uso de agua que contenga sustancias nocivas o impurezas excesivas para no afectar la calidad del tablero.

Mezcla de ingredientes

Pesaje de ingredientes: basándose en proporciones de mezcla prediseñadas, se utiliza un equipo de pesaje electrónico preciso para pesar con precisión materias primas como cemento, agregados, pigmentos y agua. Asegúrese de que las proporciones de las diversas materias primas cumplan con los requisitos para garantizar el rendimiento y la consistencia del color del tablero.

Mezclado: Coloque las materias primas pesadas en un mezclador forzado para mezclar bien. El tiempo de mezclado debe determinarse en función de las características de las materias primas y el rendimiento del mezclador, generalmente no menos de 3 a 5 minutos, para mezclar uniformemente varias materias primas y formar una mezcla uniforme.

Formando y prensando

Tela: Distribuya el material mezclado uniformemente en el molde de moldeo. El proceso del tejido se puede realizar de forma manual o mecánica para asegurar que la mezcla se distribuya uniformemente dentro del molde, sin huecos ni faltantes.

Moldeo por compresión: Utilice una prensa hidráulica o una prensa vibratoria para presionar y darle forma a la mezcla dentro del molde. La presión de prensado debe ajustarse de acuerdo con las especificaciones y requisitos del tablero, generalmente controlada entre 10 y 30 MPa. Durante el proceso de prensado, es necesario garantizar una presión uniforme y estable para lograr la densidad y resistencia especificadas del tablero.

Curado y curado

Desmolde: Después de ser prensada y formada, la lámina se cura en el molde por un tiempo hasta que tenga una cierta resistencia, y luego se realiza la operación de desmolde. Se debe tener precaución durante el desmoldeo para evitar dañar los bordes y superficies del tablero.

Curado natural o al vapor:

Mantenimiento natural: Coloque el tablero desmoldado en un área seca y bien ventilada para un mantenimiento natural. Durante el período de mantenimiento, la superficie del tablero debe mantenerse húmeda y regarse regularmente para su mantenimiento. El tiempo de mantenimiento generalmente no es inferior a 7 días.

Curado con vapor: coloque el tablero en un horno de curado con vapor para acelerar la reacción de hidratación del cemento y mejorar la resistencia inicial del tablero controlando la temperatura y la humedad. La temperatura para el curado con vapor generalmente se controla entre 60 y 80 grados y el tiempo de curado es de 4 a 6 horas.

Rectificado y pulido

Rectificado basto: utilice una máquina rectificadora de desbaste para pulir preliminarmente la superficie del tablero curado, eliminar las protuberancias, rebabas y partes irregulares de la superficie del tablero y hacer que la superficie del tablero sea básicamente plana. La molienda gruesa generalmente utiliza cabezales de molienda con tamaños de partículas más gruesas, como los cabezales de molienda de diamante de malla 60-120.

Esmerilado medio: sobre la base del esmerilado grueso, utilice una máquina esmeriladora mediana para pulir aún más la superficie del tablero, mejorando la planitud y suavidad de la superficie del tablero. El tamaño de partícula del cabezal de molienda utilizado durante la molienda intermedia es generalmente de malla 180-240.

Pulido fino: El pulido fino es un proceso clave para lograr una gran suavidad en la superficie del tablero. Se utiliza una máquina pulidora fina junto con un cabezal de pulido de grano más fino (como una malla 320-600) para pulir finamente la superficie del tablero, eliminando las marcas de pulido fino que quedan después del pulido intermedio y haciendo que la superficie del tablero sea más suave.

Pulido: El pulido es el proceso de pulido final en la producción de losas de terrazo, utilizando una máquina pulidora y pasta de pulir para pulir la superficie de la losa, dándole un brillo de espejo. La suavidad de la superficie del tablero pulido debe cumplir con los estándares especificados.

Inspección de calidad y almacenamiento de embalaje.

Inspección de calidad: realice una inspección de calidad integral del tablero de terrazo después de esmerilarlo y pulirlo, incluida la calidad de la apariencia, la desviación dimensional, la planitud, el brillo, la resistencia y otros indicadores. La calidad de la apariencia requiere que la superficie del tablero esté libre de defectos tales como grietas, falta de bordes y esquinas, diferencias de color, etc; La desviación dimensional debe cumplir con los requisitos estándar pertinentes; La planitud y el brillo deben alcanzar el nivel especificado; La resistencia debe cumplir con los requisitos de diseño.

Embalaje y almacenamiento: Los tableros calificados deben empaquetarse adecuadamente utilizando marcos de madera o cajas de cartón para evitar daños durante el transporte y almacenamiento. Los tableros empaquetados deben clasificarse y almacenarse según especificaciones, colores y grados, y etiquetarse antes de almacenarse en el almacén.