Causas comunes y soluciones para las grietas en la superficie del terrazo anti-estático

Causas comunes y soluciones para las grietas superficiales en el terrazo antiestático
1, análisis de causas comunes
Cuestiones de base
Suelo de relleno inadecuado o capa base congelada: el suelo de relleno no se compacta o la capa base se congela durante la construcción en invierno, lo que da como resultado un espesor desigual o una resistencia insuficiente de la capa de amortiguación, lo que puede provocar grietas en la superficie.
Limpieza incompleta de la capa base: Antes de la construcción, la capa base no se limpió a fondo, lo que resultó en manchas de aceite, polvo flotante o partículas sueltas, que afectan la adhesión entre el terrazo y la capa base.
Tratamiento inadecuado de las juntas de los componentes prefabricados: por ejemplo, si las juntas o las juntas finales de las losas de piso de concreto prefabricadas no se vierten herméticamente, la integridad general y la rigidez de la losa del piso serán insuficientes, y es fácil que se agriete cuando la carga está concentrada.
Cuestiones materiales y de proporción
El mortero de cemento tiene una alta contracción: la proporción de mortero de cemento para la capa superficial de terrazo no es razonable, la proporción de aditivos es inapropiada o la gradación del agregado es deficiente, lo que resulta en una tensión de contracción que excede la resistencia a la tracción del material.
El problema de agregar materiales anti-estáticos: la dispersión desigual de fibras o polvos conductores anti-estáticos puede causar concentración de tensión debido a diferencias locales en la conductividad, lo que provoca grietas.

Defectos del proceso constructivo
Diseño de rejilla irrazonable: el área de la rejilla es demasiado grande o la franja de la rejilla es demasiado estrecha, lo que forma una zona estrecha de concentración de tensiones que es propensa a agrietarse en la zona de la rejilla.
Proceso de construcción inadecuado:
El intervalo entre la construcción de la capa de cojín y la capa superficial es demasiado corto, y la contracción del material de cojín no es estable antes de que se lleve a cabo la construcción de la capa superficial.
La tubería de cable oculta es demasiado alta y el mortero circundante no está bien fijado, lo que forma puntos débiles.
Problema de pulido de la superficie: el tiempo de pulido es demasiado temprano o demasiado tarde, lo que resulta en una reparación incompleta de los poros de la superficie o una compacidad insuficiente.
Mantenimiento y factores ambientales.
Mantenimiento inadecuado: No cubrir e hidratar oportunamente después de la construcción resultó en una rápida evaporación de la humedad de la superficie, lo que provocó grietas por contracción.
Estrés por temperatura: los cambios en la diferencia de temperatura pueden provocar expansión y contracción térmica de los materiales. Si las juntas de expansión no se colocan o el espacio entre las juntas de expansión es demasiado grande, es fácil provocar grietas.
Concentración de carga: el suelo está sujeto a -aplastamiento de objetos pesados ​​a largo plazo o impacto local, excediendo la capacidad de carga del material.
2, Solución y medidas preventivas.
Optimización del procesamiento de base
Compactación del suelo de relleno: Asegurar que el suelo de relleno en la capa base esté compactado capa por capa, con un coeficiente de compactación mayor o igual a 0,94, para evitar falsos pavimentos.
Protección de la construcción en invierno: durante la construcción en invierno, la capa base debe cubrirse con materiales aislantes para evitar la congelación y la temperatura de la construcción debe ser mayor o igual a 5 grados.
Limpie a fondo la capa base: antes de la construcción, elimine las manchas de aceite y el polvo flotante, enjuague con una pistola de agua a alta-presión y seque al aire y, si es necesario, aplique un agente de interfaz para mejorar la unión.
Control de materiales y proporciones.
Optimice la proporción del mortero de cemento:
Cemento: arena=1:2~1:2,5, relación agua-cemento menor o igual a 0,45, agregando una cantidad adecuada de agente reductor de agua para reducir la contracción.
Las fibras conductoras antiestáticas o los polvos conductores deben dispersarse uniformemente para evitar la agregación local.
Utilice materiales de baja contracción: elija cemento con bajo contenido de álcali o agregue un agente de expansión para compensar la tensión de contracción.
Mejora del proceso constructivo
Diseño de cuadrícula razonable:
El área de partición debe ser menor o igual a 16 metros cuadrados y el ancho de la tira de partición debe ser mayor o igual a 10 mm. Se deben utilizar tiras de cobre o vidrio para garantizar que las juntas divisorias queden rectas.
Las áreas estrechas y angostas (como los corredores) deben acortar el espacio entre las rejillas para evitar la concentración de tensiones.
Estandarizar los procedimientos de construcción:
Después de la construcción de la capa de cojín, es necesario curarla durante más de 7 días, y la construcción de la capa superficial solo se puede llevar a cabo después de que la contracción sea estable.
Las tuberías ocultas deben fijarse firmemente y el mortero circundante debe rellenarse densamente para evitar huecos.
Momento del pulido de la superficie:
Una vez que la resistencia del terrazo alcance el 70% del valor de diseño, se pulirá, con un esmerilado grueso seguido de un esmerilado fino, y se repararán los orificios de aire antes del pulido.
Mantenimiento y Gestión Ambiental
Mantenimiento hidratante: Cubra con una película plástica o una cortina de césped después de la construcción, mantenga la superficie húmeda durante al menos 7 días y evite las grietas por contracción y secado.
Establecer juntas de expansión: Coloque juntas de expansión a lo largo de la dirección del eje del edificio, con un espacio menor o igual a 6 m, un ancho de junta de 5 a 10 mm y rellénelas con material sellador elástico.
Controlar la carga: Durante el uso inicial del terreno, evitar que objetos pesados ​​lo aplasten y reforzar las áreas de impacto locales.
Métodos de reparación de grietas
Reparación de grietas superficiales:
Limpia los residuos dentro de la grieta y límpialos con aire a alta-presión.
Inyecte adhesivo de resina epoxi o adhesivo para mármol, rellénelo hasta el nivel de la superficie, seque y pula.
Reparación de grietas profundas:
Ranura de 5 cm a ambos lados de la fisura, con una profundidad mayor o igual a 10 mm, para formar una ranura en forma de V-.
Aplicar agente de interfaz en la ranura, rellenar con mortero de reparación profesional y compactar capa a capa hasta nivelar con el suelo original.
Una vez que la resistencia del material a reparar cumpla con el estándar, se debe pulir y pulir.
Reparación de fracturas a gran escala:
Cincele la capa superficial de terrazo en el área fracturada, vierta nuevamente una fina capa de cojín de concreto de piedra y coloque una malla de alambre de acero como refuerzo.
Vuelva a instalar la capa superficial de terrazo según el proceso original para garantizar la consistencia del color y la textura.
3, Resumen de medidas preventivas
Fase de diseño: Planificar razonablemente el diseño de la red y aclarar los requisitos para la instalación de juntas de dilatación.
Etapa del material: controle estrictamente la calidad del cemento, la arena y los materiales anti-estáticos para garantizar una dosificación precisa.
Fase de construcción: Fortalecer el tratamiento de base, la conexión de procesos y la gestión de mantenimiento para evitar una construcción brusca.
Etapa de aceptación: Concéntrese en verificar la rectitud de las juntas divisorias, la planitud de la superficie y las condiciones de las grietas, y rectificarlas de manera oportuna.